数控设备保养培训
机床是设备制造与维修必不可少的工具,保持机床精度是确保加工质量的关键因此加强机床保养.防止磨损.是机加工部门经常性的重要任务。机床导轨的磨损和修复,是机修部门所关心的事情,改善润滑条件,减少导轨磨损,采用简易可行的方法修补导轨,不少部门在摸索试验,取得了一些成绩。
机床停机不仅影响公司的生产，影响交货期，还会对你们的工时产生影响。所以机床处于良好的运行状态，于公司及自己来说都是有好处的。
点检:指预防性检查，它是利用人的"五感"(视、听、嗅、味、触)和简单的工具仪器，按照预先设定的方法标准定点定周期的对制定部位进行检查找出设备的隐患和潜在缺陷，掌握故障的初期信息及时采取对策将故障消灭于萌芽状态的一种设备检查方法，单地说，“设备点检”就是给设备作“身体"检查
点检的十大要素。检查与掌握设备的压力、温度、流量、电流、电压、泄漏、给脂状况、异音、振动、龟裂(折损)、磨损、松弛等要素。现场点检管理的五大任务
1)、保证设备“四保持” (外观整洁性、结构完整性、性能和精度、自动化
程度)
2)按计划修理、保证设备正常运转:
3)降低设备故障率和降低设备维修费用;
4)创建文明班组，创造良好的工作环境和氛围:5)确保安全第一，实现设备故障为“零”设备劣化
加速设备劣化的主要原因
1)机械磨损:
(2)裂纹;
(3)塑性断裂和脆性断裂:

4)创建文明班组，创造良好的工作环境和氛围:5)确保安全第一，实现设备故障为“零”。设备劣化
加速设备劣化的主要原因
1)机械磨损;(2)裂纹:
(3)塑性断裂和脆性断裂;(4)腐蚀:(5)劣变;
(6)元器件老化等。
1、润滑不良;2.灰尘沾污;3.螺栓松弛;
4.受热:5.潮湿;6.保温不良。清扫:干净地擦除设备上的灰尘与污物。
清扫并不单纯是为了干净，更重要的是通过对设备各个部位、角落的清扫、抚摸、观察，使设备的潜在缺陷或损坏、温度、声音等异常情况易于发现。如果机床周围环境太脏，粉尘多，可能影响机床的正确允许，电路板脏，可能会产生短路，液压站过滤网脏，会产生压力不够，散热不好等。清扫是日常点检活动的最基本的工作。
加油:是指应及时加满设备的充油部件，使相对运动部件间保持良好的润滑状态。
润滑主要是降低机械磨损速度。加油是日常占检活动的最重要的工作之一紧固:是指防止设备连接件松动与脱落。
特别注意:一组螺栓、螺母松动所引起的振动，往往会波及到其它连接件，即使小振动如不及时加以紧固，也会产生设备更大的振动，最后很可能发展成为有远见，认为开展 5S 活动需要较多的投入，因此他们认为5S 活动的推广是赔本生意，因而不愿意实施。一般来说，5S 活动的开展初期需要投入较多的资金并且很难在短期内形成收益。但是，只要企业能够持续开展这项活动，5S 将为企业带来长远的发展效益。因此，企业的领导者应该把目光放远一些，要坚持实施 5S 活动。
误区五:由于太忙而没有时间推行 5S
企业生产现场的状况一般都是比较复杂的，经常会出现很多预想不到的问题。工作人员除了要从事正常的生产工作之外，还需要花费相当多的精力用于解决工作现场中出现的各种问题。因此，很多员工认为目前的工作已经非常果重，实施 5S 活动增加了员工的工作负担。实际上，5S 的实施正是为了提前发现问题、解决问题，防止突发事件的发生。实施5S 之后，工作人员的工作反而会变得轻松。
误区六:5S 活动是形式主义
有人认为整理、整顿、清扫、清洁和素养等5S 活动过于注重形式，缺少实质性的内容，因而对5S 活动的实施效果始终持怀疑的态度。一般说来，5S 活动的实施确实需要一些形式，例如标准、宣传、培训等，但是5S 活动的目的是为了使员工通过不断的重复，养成良好的工作习惯。因此，认为5S 活动是形式主义的观点是不正确的。
误区七:开展5S 活动主要靠员工自发行为
很多企业将 5S 活动推行失败的原因归结为员工不愿意参与。准确地说，5S活动的实施，并不是靠员工的自发行为，而是靠带有强制性的执行标准，员工在 5S 活动的实施过程中必须按照 5S 的要求来行事。因此，5S活动的实施虽然强调员工的全体参与，但依然应该由企业的高层由上而下地加以推动和监督。
点检包括三个方面:作业前点检、作业中点检和作业后点检。作业前点检就是在每次开动设备之前，确认此设备是否具备开机条件，并将所有的关键部位检查一遍。养成这个习惯后，就可以降低故障产生的途径。
作业中的点检就是在机器运行的过程中，确认机器的运行状态、参数是否正常，如果出现异常应该立即排除故障或者停机检修。如果对小问题不重视，这些小问题往往会变成大问题，进而酿成事故。
作业后的点检是在一个生产周期结束后进行停机，然后定期对设备进行检查和维护，为下一次开机做好准备。保养得好的机器，寿命往往可以延长几倍

自主保养主要分为三个阶段:防止劣化阶段、发现和测试劣化阶段、改善劣化阶段，这三个阶段是保养设备的一般方法。具体内容就是:开始时进行预防，一旦发现故障，就应尽快找出故障发生的原因，进行维修，在故障排除后要进行总结，避免类似故障再次发生。
令防止劣化阶段
防止劣化阶段主要是做基本条件的准备工作。有些人认为:自主保养要开展三项工作:清扫、给油、锁紧螺丝，其实这就是防止劣化阶段的工作内容。企业员工要把这三项工作作为一种习惯来完成，每天都对设备的适当的部位清扫灰尘，加油，检查螺丝是否锁紧，之后，才能操作机器。
除了这三项工作之外，还要对设备的运行情况进行日常的记录，特别是对各限位开关:机床上各限位开关可靠、灵敏
各安全防护装置:导轨，机床防护罩应动作灵活而无漏水，急停按钮正常。
机床卫生:清洁无杂物，地面无积油。

1)主传动链的维护
定期调整主轴驱动带的松紧程度，防止因带打滑造成的丢转现象:检查主轴润滑的恒温油箱、调节温度范用，及时补充油量，并清洗过滤器:主轴中刀具夹紧装置长时间使用后，会产生间隙，影响刀具的夹紧，需及时调整液压缸活塞的位移量。
2)滚珠丝杠螺纹副的维护
定期检查、调救丝打螺纹副的轴向间隙，保证反向传动精度和轴向刚度:定期检查丝杠与床身的连接是否有松动;丝杠防护装置有损坏要及时更换，以防灰尘或切屑进入。
3)刀库及换刀机械手的维护
严禁把超重、超长的刀具装入刀库，以避免机械手换刀时掉刀或刀具与工件、夹具发生碰撞:经常检查刀库的回零位置是否正确，检查机床主轴回换刀点位置是否到位，并及时调整;开机时，应使刀库和机械手空运行，检查各部分工作是否正常，特别是各行程开关和电磁阀能否正常动作:检查刀具在机械手上锁紧是否可靠，发现不正常应及时处理。
3.液压、气压系统维护
定期对各润滑、液压、气压系统的过滤器或分滤网进行清洗或更换:定期对液压系统进行油质化验检查和更换液压油:定期对气压系统分*滤气器放水:
4.机床精度的维护
定期进行机床水平和机械精度检查并校正。机械精度的校正方法有软硬两种。其软方法主要是通过系统参数补偿，如丝杠反向间隙补偿、各坐标定位精度定点补偿、机床回参考点位置校正等;硬方法一般要在机床大修时进行，如进行导轨修刮、滚珠丝杠螺母副预紧调整反向间隙等。
以下附上某加工中心日常保养维护(表8-3)，以供制订有关保养制度时参考：